模具液体硅胶固化不完全，主要由配比、操作、环境、材料四方面造成，表现为发粘、发软、表层不干、内部不硬。

1. 配比误差A/B 组分配比不准确、称量不准，是最常见原因。固化剂偏少会导致长期不固化，偏多则易脆裂。必须严格按厂家比例搅拌。

2. 搅拌不均搅拌时未刮底、未刮壁，局部硅胶与固化剂未充分混合，会出现一块硬一块软，未混合区域长期不固化。

3. 温度过低环境温度低于 15℃时，固化速度大幅变慢，甚至停止反应。低温会直接导致硅胶表层干、内部不固。

4. 杂质抑制固化模具含油污、凡士林、脱模油、含硫 / 含锡物质，或接触松香、泡沫、某些树脂，会中毒抑制固化，导致局部不干。

5. 材料失效或变质硅胶 / 固化剂过期、密封不严吸水、长期高温存放，会失去活性，造成无法正常固化。

6. 厚度过大或灌模过快硅胶太厚内部散热慢、反应不足；一次性厚灌易裹入空气，也会出现内部不固化。

解决：精准配比、充分搅拌、保持 20–25℃环境、清洁除油、使用合格材料，即可避免固化不完全。

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