模具硅胶，作为翻模、开模的得力助手，凭借其独特的性能，在众多行业中大放异彩，深受业内人士的喜爱。然而，在实际使用过程中，模具硅胶制品有时会出现各种不良现象。为了帮助大家更好地应对这些问题，小编特此总结了以下几点常见的不良原因及改良方法。

一、厚度不均的硅胶制品

原因：垫模材料使用不当或产品超厚。

改良方法：

使用合适的硅胶或纸片进行垫模。

如产品超厚，可适当降低模温，并延长硫化时间。

如出现鼓包，说明硫化不熟，应适当增加硫化时间。

二、硅胶制品喷霜

原因：硫化时间不足、硫化体系不佳、混炼辊温过高、胶料混炼不均匀、橡胶老化等。

改良方法：

延长硫化时间。

改进硫化体系。

控制混炼辊温和空气温湿度。

确保胶料混炼均匀，并充分停放。

注意橡胶的老化问题，并掌握易喷霜配合剂的上限用量。

三、硅胶制品表面微孔

原因：原材料水分过多。

改良方法：

对原材料进行烘干处理。

在已混炼的胶中加入部分CaO以吸收水分。

四、硅胶制品困气

原因：模具设计不合理，排气不畅。

改良方法：

增加排气次数。

在模具上加开排气槽。

对适当产品进行二次排气。

喷洒少量脱模剂以改善排气效果。

五、开胶不良

原因：硅橡胶原材料问题，如塑性值偏小、初粘力小、胶有轻度自硫等。

改良方法：

检查并更换合格的原材料。

增加含胶率以提高粘性。

六、硅胶制品表面气泡

原因：模温过高、硫化时间过长、排气次数不足。

改良方法：

降低模温。

控制硫化时间。

增加排气次数以排出模具内的气体。

七、硅橡胶制品不熟

原因：温度不够高、硫化时间不够长、硫化体系不佳。

改良方法：

提高硫化温度。

延长硫化时间。

改进硫化体系以提高硫化效果。

可进行二次硫化以确保完全硫化。

八、硅胶制品缺胶

原因：称胶不准、模温过高、压力不足、胶料流动性太差。

改良方法：

准确称量胶料。

降低模温以改善胶料流动性。

增加压力以确保胶料充满模具。

在胶料表面涂洒硬脂酸锌或提高胶料的塑炼程度以改善流动性。

调整配方，减慢硫速以延长操作时间。

九、色泽不均

原因：平板温度不均匀、模具不光洁、硫化模温和硫化时间控制不当。

改良方法：

调整平板温度使其均匀。

对模具进行抛光处理以使其光洁。

严格控制硫化模温和硫化时间，特别是对于易变色的颜色。

十、错位

原因：模具问题，如定位锥松动、合模不准确、模具本身不合理。

改良方法：

检查并紧固定位锥。

调整合模方式以确保准确合模。

对不合理的模具进行修改或重新设计。

十一、脏污

原因：胶料脏、成型台面及周边环境不清洁、模具表面脏污。

改良方法：

在炼胶时注意清洁环境以避免胶料受污染。

保持成型台面及周边环境的清洁。

对模具进行电镀或喷砂处理以改善其表面光洁度。

用甲笨或酒精擦洗模具表面的小面积脏污。

定期使用洗模剂清洗模具以去除污垢。

十二、裂烂（爆水口）

原因：模温过高、脱模剂喷洒过多、出模方式不正确、合模线裂烂、模具上有模痕、过硫、模具结构不合理。

改良方法：

降低模温以避免胶料过热。

控制脱模剂的喷洒量以避免过多。

改进出模方式以确保顺利出模。

提高机器压力以改善合模线裂烂问题。

及时清除模具上的模痕。

控制硫化时间以避免过硫。

对不合理的模具结构进行修改或重新设计。

看完以上十二点总结，相信大家对模具硅胶制品的不良原因有了更深入的了解。对于硅胶制品的厂家来说，只有准确找出问题原因，才能采取有效措施解决问题，从而减少公司损失并提高产品质量。